Thông thường, đầu bu lông được hình thành bằng quá trình gia công nhựa cán nguội, so với quá trình cắt, sợi kim loại (dây kim loại) dọc theo hình dạng của sản phẩm là liên tục, không cắt ở giữa, giúp cải thiện độ bền của sản phẩm, đặc biệt là các tính chất cơ học tuyệt vời. Quy trình tạo hình cán nguội bao gồm cắt và tạo hình, cán nguội một lần, cán nguội hai lần và cán nguội tự động nhiều vị trí. Máy cán nguội tự động được sử dụng để dập, làm xáo trộn, đùn và giảm đường kính trong một số khuôn tạo hình. Máy cán nguội tự động bit đơn hoặc nhiều trạm sử dụng các đặc điểm xử lý của phôi ban đầu được tạo thành từ vật liệu có kích thước thanh dài từ 5 đến 6 mét hoặc trọng lượng là 1900-2000 kg kích thước của dây thép thanh, công nghệ xử lý là các đặc điểm của quá trình tạo hình cán nguội không phải là phôi tấm cắt trước, mà SỬ DỤNG chính máy cán nguội tự động bằng cách cắt dây thép thanh và dây thép và làm xáo trộn phôi (nếu cần). Trước khi vào khoang đùn, phôi phải được định hình lại. Phôi có thể thu được bằng cách định hình. Phôi không cần định hình trước khi làm xáo trộn, giảm đường kính và ép. Sau khi phôi được cắt, nó được gửi đến trạm làm việc đảo lộn. Trạm này có thể cải thiện chất lượng của phôi, giảm lực tạo hình của trạm tiếp theo 15-17% và kéo dài tuổi thọ của khuôn. Độ chính xác đạt được bằng cách tạo hình đầu nguội cũng liên quan đến việc lựa chọn phương pháp tạo hình và quy trình được sử dụng. Ngoài ra, nó còn phụ thuộc vào đặc điểm cấu trúc của thiết bị được sử dụng, đặc điểm quy trình và trạng thái của chúng, độ chính xác của dụng cụ, tuổi thọ và mức độ mài mòn. Đối với thép hợp kim cao được sử dụng trong quá trình đầu nguội và đùn, độ nhám bề mặt làm việc của khuôn hợp kim cứng không được Ra = 0,2um, khi độ nhám bề mặt làm việc của khuôn như vậy đạt Ra = 0,025-0,050um, nó có tuổi thọ tối đa.
Ren bu lông thường được xử lý bằng quy trình lạnh, để phôi vít trong một đường kính nhất định được lăn qua tấm ren (khuôn), và ren được hình thành bởi áp lực của tấm ren (khuôn). Nó được sử dụng rộng rãi vì đường nét nhựa của ren vít không bị cắt đứt, độ bền được tăng lên, độ chính xác cao và chất lượng đồng đều. Để sản xuất đường kính ngoài của ren của sản phẩm cuối cùng, đường kính yêu cầu của phôi ren là khác nhau, vì nó bị giới hạn bởi độ chính xác của ren, cho dù lớp phủ vật liệu và các yếu tố khác. Ren ép cán (cán) là một phương pháp tạo răng ren bằng biến dạng dẻo. Đó là với ren có cùng bước và hình dạng hình nón của khuôn cán (tấm dây cán), một mặt để đùn vỏ hình trụ, mặt còn lại để làm cho vỏ quay, khuôn cán cuối cùng trên hình nón chuyển sang vỏ, để tạo thành ren. Điểm chung của quá trình xử lý ren áp lực cán (cọ xát) là số vòng quay cán không quá nhiều, nếu quá nhiều, hiệu quả thấp, bề mặt răng ren dễ tạo ra sự tách biệt hoặc khóa không theo trật tự Hiện tượng. Ngược lại, nếu số vòng quay quá nhỏ, đường kính ren dễ mất vòng tròn, áp suất cán tăng bất thường ở giai đoạn đầu, dẫn đến tuổi thọ khuôn bị rút ngắn. Các khuyết tật thường gặp của ren cán: một số vết nứt bề mặt hoặc vết xước trên ren; Cong vênh không theo trật tự; Ren không tròn. Nếu những khuyết tật này xảy ra với Số lượng lớn, chúng sẽ được tìm thấy trong giai đoạn xử lý. Nếu một số lượng nhỏ các khuyết tật này xảy ra, quá trình sản xuất sẽ không nhận thấy những khuyết tật này sẽ chảy đến người dùng, gây ra rắc rối. Do đó, các vấn đề chính của điều kiện xử lý nên được tóm tắt để kiểm soát các yếu tố chính này trong quá trình sản xuất.
Chốt cường độ cao phải được tôi luyện và tôi luyện theo yêu cầu kỹ thuật. Mục đích của xử lý nhiệt và tôi luyện là để cải thiện các tính chất cơ học toàn diện của chốt để đáp ứng giá trị độ bền kéo và tỷ lệ độ bền uốn đã chỉ định. Công nghệ xử lý nhiệt có tác động quan trọng đến chất lượng bên trong của chốt cường độ cao, đặc biệt là chất lượng bên trong của nó. Do đó, để sản xuất chốt cường độ cao chất lượng cao, cần phải có thiết bị công nghệ xử lý nhiệt tiên tiến. Do năng lực sản xuất lớn và giá thành bu lông cường độ cao thấp, cũng như cấu trúc tương đối mịn và chính xác của ren vít, thiết bị xử lý nhiệt được yêu cầu phải có năng lực sản xuất lớn, mức độ tự động hóa cao và chất lượng xử lý nhiệt tốt. Kể từ những năm 1990, dây chuyền sản xuất xử lý nhiệt liên tục với bầu không khí bảo vệ đã ở vị trí thống lĩnh. Lò kiểu đáy sốc và lò đai lưới đặc biệt thích hợp cho quá trình xử lý nhiệt và tôi luyện các loại ốc vít cỡ vừa và nhỏ. Dây chuyền tôi luyện ngoài hiệu suất kín của lò tốt, còn có bầu không khí, nhiệt độ và các thông số quy trình tiên tiến của máy tính điều khiển, cảnh báo lỗi thiết bị và chức năng hiển thị. Các ốc vít có độ bền cao được vận hành tự động từ khâu cấp liệu – làm sạch – gia nhiệt – làm nguội – làm sạch – tôi luyện – tô màu đến dây chuyền ngoại tuyến, đảm bảo hiệu quả chất lượng xử lý nhiệt. Việc khử cacbon của ren vít sẽ khiến ốc vít bị vấp đầu tiên khi không đáp ứng được yêu cầu về khả năng chịu lực của hiệu suất cơ học, điều này sẽ khiến ốc vít mất hiệu quả và rút ngắn tuổi thọ sử dụng. Do quá trình khử cacbon của nguyên liệu thô, nếu quá trình ủ không phù hợp sẽ làm cho lớp khử cacbon của nguyên liệu thô bị sâu hơn. Trong quá trình xử lý nhiệt tôi luyện và tôi luyện, một số khí oxy hóa thường được đưa vào từ bên ngoài lò. Rỉ sét của dây thép thanh hoặc cặn trên dây thép sau khi kéo nguội sẽ bị phân hủy sau khi nung trong lò, tạo ra một số khí oxy hóa. Ví dụ, rỉ sét bề mặt dây thép, được tạo ra của sắt cacbonat và hydroxide, sau khi nhiệt sẽ bị phân hủy thành CO ₂ và H ₂ O, do đó làm trầm trọng thêm quá trình khử cacbon. Kết quả cho thấy mức độ khử cacbon của thép hợp kim cacbon trung bình nghiêm trọng hơn thép cacbon và nhiệt độ khử cacbon nhanh nhất là từ 700 đến 800 độ C. Do sự bám dính trên bề mặt của dây thép phân hủy và kết hợp thành cacbon dioxit và nước ở tốc độ nhanh trong một số điều kiện nhất định, nếu kiểm soát khí lò đai lưới liên tục không phù hợp, cũng sẽ gây ra lỗi khử cacbon của vít. Khi bu lông cường độ cao được làm nguội, nguyên liệu thô và lớp khử cacbon đã ủ không chỉ vẫn tồn tại mà còn bị đùn ra phía trên của ren, dẫn đến giảm các đặc tính cơ học (đặc biệt là độ bền và khả năng chống mài mòn) cho bề mặt của các vật cố định cần được làm cứng. Ngoài ra, quá trình khử cacbon bề mặt của dây thép, bề mặt và tổ chức bên trong khác nhau và có hệ số giãn nở khác nhau, quá trình làm nguội có thể tạo ra các vết nứt bề mặt. Do đó, để bảo vệ ren ở phía trên của quá trình khử cacbon trong làm nguội bằng nhiệt, nhưng cũng đối với nguyên liệu đã được phủ cacbon khử cacbon vừa phải của ốc vít, biến lợi thế của lò đai lưới bảo vệ bầu không khí trong cơ bản bằng với hàm lượng cacbon ban đầu và các bộ phận phủ cacbon, ốc vít khử cacbon đã từ từ trở lại hàm lượng cacbon ban đầu, tiềm năng cacbon được thiết lập ở mức 0,42% 0,48% là khuyến khích, ống nano và nhiệt độ gia nhiệt làm nguội, cùng không thể ở nhiệt độ cao, để tránh các hạt thô, ảnh hưởng đến các tính chất cơ học. Các vấn đề chất lượng chính của ốc vít trong quá trình làm nguội và làm nguội là: độ cứng làm nguội không đủ; Độ cứng làm cứng không đồng đều; Biến dạng làm nguội vượt mức; Nứt làm nguội. Các vấn đề như vậy trong lĩnh vực này thường liên quan đến nguyên liệu, gia nhiệt làm nguội và làm nguội làm nguội. Việc xây dựng đúng quy trình xử lý nhiệt và tiêu chuẩn hóa quy trình vận hành sản xuất thường có thể tránh được những tai nạn chất lượng như vậy.
Thời gian đăng: 31-05-2019